336* 31 marzo 2021
Nell’articolo n° 37 abbiamo parlato dell’HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), ossia un sistema di analisi dei pericoli e punti di controllo critico.
È un insieme di procedure di approccio particolarmente preventivo mirate a garantire l’igiene e la salubrità degli alimenti.
Approfondiamo di seguito l’argomento entrando nello specifico del settore caseario, riportando un articolo di dimensionepulito.it
Il sistema migliore per controllare lo sviluppo dei microrganismi e assicurare che i prodotti giungano salubri al consumatore è l’utilizzo del metodo HACCP, anche se nel settore caseario la sua applicazione è particolarmente complessa.
Prima di implementare un piano di autocontrollo nella filiera lattiero casearia, è necessario mettere a punto, relativamente agli impianti, programmi per tenere sotto controllo fattori anche non direttamente correlati con le fasi di produzione.
Si tratta di procedure universali che hanno l’obiettivo di verificare se gli impianti e le condizioni dell’ambiente siano idonei a ottenere produzioni salubri.
I controlli preliminari riguardano gli edifici, le zone di ricevimento merci, i magazzini, il tipo e lo stato di manutenzione degli impianti, la formazione del personale, le operazioni di sanificazione, il ritiro di merci non conformi.
I fabbricati e le aree circostanti devono essere progettati, costruiti e mantenuti in condizioni tali da poter prevenire una contaminazione dei prodotti.
Le strutture comprendono tutti gli elementi del fabbricato e della zona circostante: buona situazione igienica esterna e delle strade adiacenti, drenaggio delle acque, progettazione-costruzione igienica del fabbricato, flussi di produzione, attrezzature per la sanificazione e qualità dell’acqua.
L’area deve essere esente da scarti e rifiuti e non deve essere prossima a fonti di contaminazione, compresi odori sgradevoli, fumo, polveri o altri contaminanti.
Le vie di accesso devono avere pendenze idonee, essere lastricate e dotate di drenaggio delle acque.
Le strutture e le attrezzature devono essere progettate in modo da consentire una facile sanificazione, impedire l’accesso degli infestanti e dei contaminanti ambientali.
Pavimenti, pareti, soffitti e loro rivestimenti e giunzioni devono essere in materiali idonei, cioè resistenti, lisci, sanificabili e adatti al contatto con i prodotti.
Le pareti devono essere di colore chiaro; i pavimenti con adeguato drenaggio dei liquidi; le finestre, se aperte, dotate di zanzariere; le porte con superfici non assorbenti e con chiusure ermetiche.
Tutto lo stabilimento deve essere dotato di un’adeguata illuminazione, con lampade di sicurezza per proteggere i prodotti nel caso di rottura e conduce tale da non alterare i colori.
L’impianto di ventilazione deve essere in grado di evitare accumulo di calore, vapore, formazione di condense e sollevamento di polveri che contaminano l’aria.
Nelle zone a rischio microbiologico, inoltre, va mantenuta una sovrapressione d’aria.
Le aperture per la ventilazione devono essere provviste di zanzariere e le prese d’aria devono essere in grado di impedire l’entrata di aria contaminata.
I sistemi di drenaggio e di smaltimento delle acque di scarico devono essere dotati di idonei sifoni e scarichi ed essere stati costruiti in modo tale da non consentire contaminazioni crociate con i reflui fognari.
La movimentazione di operatori e attrezzature può essere causa di contaminazione dei prodotti.
Il flusso di produzione deve quindi prevenire la contaminazione con barriere fisiche o con separazione delle attività incompatibili.
I servizi igienici devono essere provvisti di porte con chiusura automatica, devono essere separati dagli spogliatoi e dai locali mensa, devono essere correttamente ventilati e non devono aprirsi direttamente sui locali di produzione; devono essere presenti lavamani in numero sufficiente, dotati di acqua potabile calda e fredda, sapone liquido, asciugamani monouso e contenitori per rifiuti.
Anche nelle aree di produzione devono essere presenti lavamani in numero adeguato, soprattutto nelle zone dove il personale è a contatto con prodotti caseari a rischio microbiologico, corredati di idonei prodotti per la sanificazione e dotati di istruzioni per un corretto lavaggio delle mani.
Il programma di controllo delle acque valuta gli aspetti microbiologici, chimici e fisici della fonte e dell’impianto idrico nei diversi punti di utilizzo.
Sono inclusi la produzione di vapore, i mezzi di raffreddamento, le acque di processo e la produzione di ghiaccio. Per la qualità microbiologica dell’acqua vanno effettuati controlli due volte all’anno se proviene da rete idrica comunale, mensili se proviene da altre fonti.
Le aziende devono ricevere, controllare e stoccare ingredienti, imballaggi e materie prime in modo tale da non causare contaminazione dei prodotti.
Le merci devono essere controllate al ricevimento, manipolate e stoccate in modo igienico; devono inoltre essere ricevute in una zona separata da quelle di lavorazione.
Possono essere utilizzati solo additivi consentiti dalle normative e gli ingredienti non devono influire negativamente sulla salubrità dei prodotti.
Anche i materiali di confezionamento devono essere appropriati all’uso specifico e devono inoltre essere controllati al ricevimento relativamente alla loro conformità.
Quando è necessario, l’azienda deve tenere sotto controllo la temperatura e l’umidità dei locali dove materie prime, ingredienti, imballaggi e prodotti sono stoccati.
Essi inoltre devono essere manipolati in modo igienico, per prevenire una contaminazione ed evitare lo sviluppo di microrganismi.
I prodotti detergenti, i disinfettanti ed altre sostanze chimiche presenti in azienda devono essere etichettati in modo idoneo, stoccati ed utilizzati in modo tale da non venire a contatto con i prodotti caseari.
Le aziende casearie devono utilizzare impianti che siano stati progettati in modo specifico per tali produzioni; essi devono essere installati e mantenuti in condizioni tali da non essere causa di contaminazione dei prodotti.
Attrezzature e utensili devono presentare uguali caratteristiche ed essere fabbricati in materiali resistenti alla corrosione.
Le superfici a contatto con i prodotti devono essere lisce, senza rotture, non assorbenti o tossiche, non corrose dei prodotti caseari e resistenti a frequenti sanificazioni.
Tutti i rivestimenti, le vernici, i lubrificanti usati per le attrezzature a contatto con gli alimenti devono essere idonei per lo specifico uso.
Le attrezzature devono inoltre essere smontabili e ispezionabili per consentire facilmente la pulizia e la sanificazione.
Attrezzature e utensili utilizzati per manipolare prodotti non alimentari non devono essere usati per le produzioni casearie e i contenitori per i rifiuti “non-food” devono essere identificati in modo chiaro e dotati di chiusure ermetiche.
Gli strumenti per il monitoraggio di parametri coinvolti nella salubrità delle produzioni devono essere calibrati con precisi protocolli: questo vale per termometri, phmetri, misuratori di aw, igrometri, o unità di refrigerazione. Devono inoltre essere specificati, mantenendo la relativa documentazione, la frequenza delle calibrazioni, il personale responsabile, le procedure e le azioni correttive.
Le aziende casearie devono prevedere e mettere in atto un adeguato programma di formazione del personale: l’obiettivo è quello di assicurare una manipolazione igienica dei prodotti. Il personale addetto alla produzione deve essere istruito sui punti critici dei quali è responsabile: limiti critici, importanza del loro monitoraggio e azioni necessarie per non superare tali limiti.
La formazione relativa al corretto comportamento nell’igiene personale e nella manipolazione igienica dei prodotti deve riguardare tutto il personale dei reparti produttivi. L’azienda deve documentare che le norme igieniche personali vengano messe in pratica e controllate.
A nessuna persona con patologie trasmissibili con gli alimenti (o anche portatore sano) o con ferite, infezioni della pelle, ulcere o sindromi gastrointestinali deve essere consentito di lavorare in alcun reparto di produzione o di svolgere attività che possano trasmettere agli alimenti microrganismi patogeni.
Tutto il personale che accede alle aree di produzione deve preventivamente lavarsi le mani con acqua corrente calda, detergenti idonei e, se necessario, disinfettanti; le mani, inoltre, devono essere lavate anche ogni volta che si maneggiano materiali diversi e dopo l’uso dei servizi igienici.
Tutto il personale che opera nelle aree di produzioni casearie deve mantenere una corretta igiene personale e indossare guanti, copricapo e calzature idonei al tipo di utilizzo e in buone condizioni. I guanti, se indossati, devono essere puliti o cambiati frequentemente, se del tipo monouso.
Il personale che accede ai reparti di produzione deve togliere qualunque oggetto personale che rischi di contaminare i prodotti (gioielli o altri ornamenti); non deve fumare, masticare gomma o consumare cibi.
Le aziende lattiero-casearie devono disporre di un adeguato piano di sanificazione e conservarne la documentazione.
Tali piani prendono in considerazione i parametri da tenere sotto controllo per assicurare la salubrità delle produzioni casearie.
Devono essere messe a punto procedure di sanificazione per attrezzature, utensili, strutture esterne, pareti, pavimenti, soffitti, canaline di drenaggio, impianti di illuminazione e di refrigerazione e quant’altro possa influire sulla salubrità delle produzioni.
Attrezzature e impianti devono essere puliti e sanificati secondo procedure definite in apposite schede. La pulizia ottica deve essere verificata visivamente ogni giorno.
Per ogni zona di lavoro e per ogni singola attrezzatura o utensile devono essere stilati specifici programmi di pulizia e sanificazione che riportino il nome del responsabile, i prodotti e le procedure usati, la frequenza degli interventi.
I prodotti devono essere utilizzati con le modalità e le concentrazioni indicate dai produttori.
Le attrezzature per le pulizie manuali o meccaniche devono essere smontate dopo ogni intervento, mentre quelle per le operazioni di “cleaning in place” devono essere ispezionate come prescritto dal programma specifico.
Nella documentazione relativa al programma di sanificazione devono essere indicati: le zone o le linee interessate, le attrezzature da sanificare, la frequenza degli interventi, il personale responsabile, i detergenti e/o disinfettanti usati (compresa la denominazione commerciale) e i metodi applicati (temperatura della soluzione, tempo di contatto, tipo di risciacquo).
L’efficacia del piano di sanificazione deve essere monitorato con controlli routinari tramite ispezioni visive e analisi microbiologiche; deve inoltre essere conservata la registrazione di questi dati.
Le aziende casearie devono prevedere un corretto, efficace e sicuro piano di controllo degli infestanti: non deve essere infatti consentito l’accesso nella struttura a insetti, roditori, uccelli o altri animali.
In tale piano viene indicato il nome della ditta o persona responsabile, i metodi e i prodotti usati, una pianta della localizzazione delle trappole, la frequenza dei trattamenti e del monitoraggio.
Quanto fin qui esposto riguarda le operazioni preliminari: solo dopo che queste siano state definite e documentate può essere implementato un piano di controllo con il metodo HACCP.
Questo metodo è applicato ormai da tempo nel settore alimentare e non è nuovo neppure nella filiera lattiero-casearia.
Si tratta del più logico, semplice ma altamente strutturato, efficace sistema per il controllo della salubrità delle produzioni alimentari.
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